El proceso de producción de lyocell es donde el tejido obtiene la mayoría de sus credenciales de sostenibilidad y donde comienza la historia de la toxicidad.
Paso 1: preparación de pulpa de madera
La madera se descorteza, se astilla y se cuece para separar la celulosa de la lignina y otros compuestos. Luego se blanquea (en el caso de Lenzing, mediante un proceso totalmente libre de cloro) y se prensa para formar láminas de pulpa que se disuelven.
Paso 2: Disolver la celulosa en NMMO
La pulpa que se disuelve se mezcla con un disolvente llamado N-óxido de N-metilmorfolina (NMMO, a veces escrito como NMO), un óxido de amina cíclica que tiene la inusual capacidad de disolver la celulosa directamente sin alterarla químicamente.
En el proceso de viscosa más antiguo, la celulosa se disuelve usando hidróxido de sodio y disulfuro de carbono (CS₂), un gas altamente tóxico relacionado con daños neurológicos y reproductivos en los trabajadores de las fábricas. Según una investigación revisada por pares publicada en la revista Fibers, el proceso de viscosa produce entre 200 y 300 toneladas de aguas residuales por tonelada de fibra, y entre el 25 y el 35 % del disulfuro de carbono utilizado nunca se recupera.
Lyocell se salta esa química por completo porque el NMMO rompe los enlaces de hidrógeno en la celulosa mediante una disolución puramente física.
Paso 3: Extrusión y formación de fibras.
La celulosa disuelta (“droga”) se filtra para eliminar las impurezas y luego se hace pasar a través de pequeños agujeros llamados hileras. Los filamentos caen en un baño de agua, donde la celulosa precipita en forma de fibras largas y delgadas. Luego se lavan, se secan, se rizan y se cortan en fibras cortadas.
Paso 4: Recuperación de solventes (el circuito cerrado)
En lugar de verter el NMMO gastado y el agua al medio ambiente, el sistema los captura y recupera. Según la documentación técnica oficial de Lenzing, más del 99,8 % del NMMO se recupera y se devuelve al circuito de producción en su proceso TENCEL™ Lyocell.
Un estudio piloto de recuperación de 2024 publicado en Fibers confirmó que el NMMO se puede recuperar con éxito de las aguas residuales del proceso mediante evaporación, sin degradación del disolvente.
Entonces, ¿qué pasa con el otro 0,2%?
La pequeña fracción de NMMO que no se recupera acaba en las aguas residuales del proceso en forma muy diluida. Según una referencia de ingeniería de ScienceDirect sobre el proceso de lyocell, estas cantidades muy pequeñas se “degradan fácilmente en las plantas de tratamiento biológico de aguas residuales”.
Aunque vale la pena añadir aquí algunos matices. En realidad, el NMMO no alcanza el umbral de “fácilmente biodegradable”, lo que suena peor de lo que es. Lo que demostró un estudio de 1998 en la revista Biodegradation es que el lodo activado se puede adaptar para descomponer el NMMO y sus metabolitos por debajo de los límites de detección, y que la adaptación tarda entre 15 y 20 días. En la práctica, esto significa que las plantas de tratamiento de aguas residuales en los sitios de producción de lyocell desarrollan las poblaciones microbianas adecuadas para manejar el NMMO residual y, en última instancia, la sustancia es biodegradable sin que se formen productos de descomposición persistentes.
Hay una segunda vía de pérdida más pequeña que vale la pena conocer. Una fracción de NMMO puede degradarse térmicamente durante el propio paso de recuperación, descomponiéndose en subproductos que incluyen N-metilmorfolina (NMM) y morfolina, como se documenta en revisiones revisadas por pares del proceso de lyocell. Para evitar esto, los productores agregan estabilizadores (comúnmente galato de propilo, un antioxidante fenólico que también se usa ampliamente como conservante de alimentos) que atrapan los intermediarios reactivos antes de que puedan causar problemas, y luego regeneran el NMM degradado nuevamente en NMMO utilizable usando peróxido de hidrógeno. Así que la mayor parte de lo que de otro modo se “perdería” se reconstituye químicamente y se vuelve a poner en el circuito. Ninguno de estos intermedios del proceso termina en la fibra terminada de Lenzing, que se lava repetidamente y se prueba según los límites de OEKO-TEX® STANDARD 100 para sustancias nocivas antes de salir de fábrica.
Eso es lo que significa «circuito cerrado» en la práctica. No se trata de cero productos químicos, sino de recuperación y reutilización casi total, con la pequeña fracción no recuperada regenerada químicamente dentro de la planta o descompuesta biológicamente en plantas de tratamiento de aguas residuales estándar antes de que pueda llegar al medio ambiente en general.
